Después de la operación de llenado, los elementos calefactores se someten a una reducción de diámetro para aumentar la densidad y la compactación del óxido de magnesio (MgO). El laminador reductor de Oakley Industrial Machinery está específicamente diseñado para comprimir y alargar de forma eficiente los elementos calefactores tubulares, optimizando así su integridad estructural y su rendimiento.
La máquina está equipada con insertos en V intercambiables, que permiten volver a montar rápidamente las cajas de laminación y los rodillos y ajustarlos para reducciones específicas, lo que hace posibles cambios de configuración muy rápidos.
Para aumentar aún más la eficiencia, el laminador puede equiparse con sistemas de alimentación automática, un dispositivo de marcado y una mesa de descarga, optimizando así todo el proceso de producción de los elementos calefactores.
Las ventajas específicas que marcan la diferencia
Nuestros laminadores reductores incorporan varios pares de rodillos accionados individualmente, montados en un único cabezal conectado mediante juntas universales a un reductor y un motor asíncrono de par constante. Basta con aflojar las juntas y los tornillos de fijación para retirar el cabezal y sustituirlo por un segundo cabezal, preconfigurado para un diámetro diferente. El resultado: el cambio de formato requiere unos 30 minutos, frente a las más de 6 horas que normalmente se necesitan para sustituir un juego completo de rodillos.
El paso de rodillos, con un perfil predominantemente “de ovalado a ovalado” y una reducción constante en cada par, garantiza una calibración precisa del tubo en las dos últimas fases. Disponibles en acero templado o en acero con anillos de carburo sinterizado, estos últimos duran hasta 4 veces más que los rodillos de acero tradicionales. Recomendados para dimensiones de tubo con mayor volumen de producción, reducen las paradas de máquina y los costos de mantenimiento.
Niveles de ruido reducidos para un ambiente de trabajo más confortable, conforme a los estándares de seguridad acústica.
Descubre todos los detalles de la máquina.
EJES DE TRANSMISIÓN
que conectan el cabezal del laminador con su soporte.
SOPORTE PARA MÁQUINA
Con motores, reductores y sistema eléctrico, con 8 o 12 estaciones.
CABEZAL COMPLETO CON UNIDAD DE EXTRACCIÓN
Con rodillos de acero o carburo de tungsteno. El cabezal se puede cambiar en aproximadamente 30 minutos.
CASQUILLOS GUÍA
Interpuestos entre cada par de rodillos, aseguran el paso de los elementos calefactores durante el proceso de laminado de un rodillo al siguiente.
SISTEMA DE RODILLOS DE CAUCHO MOTORIZADOS
Situado fuera de la laminadora para extraer los tubos.
ENDEREZADORA DE RODILLOS (CABEZAL DE TURK)
(Otras máquinas enderezadoras disponibles bajo pedido).
Descubre todas las opciones de la máquina
Conjunto de piezas de desgaste compuesto por anillos guía y dos rodillos de goma utilizados para extraer los tubos del laminador. Pueden utilizarse algunos lubricantes para mejorar la rectitud de los elementos.
Sistema de lubricación de los rodillos para laminador que incluye una boquilla de pulverización situada en el anillo de entrada.
Sistema de lubricación de los rodillos para laminador de 8 o 12 estaciones de cabezal simple, equipado con boquillas de pulverización y con un sistema de secado por soplado a la salida.
Conjunto de piezas de desgaste compuesto por anillos guía y dos rodillos de goma utilizados para extraer los tubos del laminador. Pueden utilizarse algunos lubricantes para mejorar la rectitud de los elementos.
Descubre todas las configuraciones de la máquina
En el laminador con velocidad de rotación fija de los rodillos, cada par de rodillos es accionado por un motorreductor de velocidad fija.
En el laminador con velocidad de rotación variable, es posible programar la velocidad de rotación de cada par de rodillos mediante variadores de frecuencia, en función del alargamiento de los elementos.
Esta solución permite ajustar la máquina para distintos materiales de tubo.
Hay disponibles cinco grupos de programas de velocidad de los rodillos.
Cada par de rodillos funciona a una velocidad correspondiente al alargamiento del tubo, según el material.
El control de la velocidad de cada estación de rodillos permite adaptar de la mejor manera el alargamiento del tubo, reduciendo la fricción entre los rodillos y el tubo y disminuyendo el calor generado por dicha fricción. De este modo, los rodillos tienen una mayor duración y los elementos obtenidos son más rectos.
La versión de 8 estaciones comprende ocho pares de rodillos:
seis para la reducción y dos para la calibración.
Actualmente, todas las máquinas están equipadas de serie con motores de 2 HP, lo que garantiza una presión suficiente sobre los rodillos incluso para diámetros de tubo mayores.
La versión de 12 estaciones incluye doce pares de rodillos:
diez para la reducción y dos para la calibración.
Todas las máquinas también están equipadas de serie con motores de 2 HP.
Las ventajas del laminador de 12 estaciones respecto a la versión de 8 estaciones son las siguientes:
En el laminador con velocidad de rotación fija de los rodillos, cada par de rodillos es accionado por un motorreductor de velocidad fija.
Una nueva innovación está transformando la forma de medir los elementos calefactores. Nuestra nueva unidad de medición, integrada a la salida del laminador, analiza rápidamente la longitud de los elementos y proporciona una respuesta inmediata sobre su conformidad gracias a rangos de tolerancia personalizables según sus requisitos.
Descubre todos los detalles de la máquina.
Material of tube to be reduced | Stainless steel, copper |
Min. length of heating element | 250 mm |
Tolerance on heating element diameter after diameter reduction (new rolls) | ±0,05 mm |
Rolling axis height from base | 915 mm |
Power supply | V to be defined |
Dimension 8 station roll reducing mill - weight 1200 Kg | mm 350 x 1700 x H 1130 |
Dimension 12 station roll reducing mill weight 1800 kg | mm 1670 x 1700 x H 1130 |
Reduction in the area of the section | up to 30% (8 station roll reducing mill) |
Reduction in the area of the section | up to 35% (12 station roll reducing mill) |
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