Donnez à votre ligne de production une seule machine capable de transformer un tube droit en composant fini et testé, prêt à expédier. Conçue pour les éléments chauffants en épingle et repliés utilisés dans les chauffe-eau et les applications de dégivrage, cette machine de transfert combine recuit, cintrage, pressage et test électrique en un seul cycle continu. Vous réduisez les étapes de manutention, vous préservez la précision dimensionnelle et vous maintenez une production constante, poste après poste.
Que vous travailliez le cuivre, l’acier inoxydable ou l’Incoloy, la configuration à deux sections s’ajuste automatiquement aux différentes longueurs et matériaux, ce qui vous permet de changer de production sans ralentir votre ligne ni reformer vos opérateurs.
Les avantages concrets qui font la différence
Chargement, recuit, refroidissement, cintrage, pressage, test et déchargement se déroulent dans un cycle intégré unique. Vous obtenez des éléments finis et testés en fin de ligne, sans déplacer les pièces entre plusieurs postes ni ajouter d’heures de main d’œuvre à votre processus.
Un recuit localisé et un refroidissement contrôlé préparent le matériau avant le cintrage, pour que chaque épingle sorte constante, sans contrainte interne, sans fissuration et sans reprise qui mobilise votre équipe sur d’autres tâches.
La machine s’adapte automatiquement aux éléments en cuivre, en acier inoxydable et en Incoloy, de différentes longueurs, pour répondre aux variations de commandes et de gammes de produits sans temps d’arrêt ni machine supplémentaire sur votre plancher.
Cette machine de transfert est conçue pour amener vos éléments chauffants du tube droit jusqu’au composant fini en épingle ou replié, testé électriquement, sans interruption entre les étapes.
Chargez vos lots sur le convoyeur haute capacité, la machine prend ensuite le relais : un bras de manutention CNC centre automatiquement chaque élément avant son entrée dans l’étape de recuit. Une station de recuit central chauffe précisément le futur point de cintrage, avec un capteur qui suit la température de la gaine en continu pour des résultats constants, de la première à la dernière pièce. Une étape de refroidissement dédiée suit immédiatement, évitant toute déformation avant que l’élément ne poursuive son parcours. Pour les pièces repliées, une seconde étape de recuit et de refroidissement traite également les deux zones de cintrage latérales.
Une fois préparé, chaque élément est transféré automatiquement vers la section de cintrage. Il y prend sa forme finale en épingle, avec un processus conçu pour limiter la contrainte au sommet du cintrage afin que vos pièces tiennent plus longtemps en service. Une étape de compression hydraulique resserre le rayon de cintrage pour rapprocher les branches sans fragiliser le matériau, et une étape de pressage garantit une uniformité dimensionnelle sur chaque pièce. Avant toute sortie de machine, une station de test électrique effectue les contrôles de rigidité diélectrique et de valeur ohmique, avec un système de sondes conçu pour maintenir un bon contact même en cas de léger désalignement.
Toute pièce qui échoue au test ou qui est endommagée pendant le cintrage est automatiquement retirée du flux, avant d’atteindre votre zone d’expédition. Le système de déchargement peut aussi être configuré pour alimenter directement votre automatisation en aval, pour que toute la ligne continue de fonctionner sans intervention manuelle.
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