Vous produisez des éléments chauffants tubulaires pour chauffe-eau, et chaque transfert entre machines vous coûte du temps, de l’espace au sol et de la constance. Cette machine de transfert amène votre élément du tube brut jusqu’à une pièce testée, cintrée en U et prête à assembler, sans la déplacer entre des postes séparés.
Vous obtenez la préparation des extrémités, le recuit localisé, le cintrage en U et le test électrique sur une seule ligne continue. Résultat : moins d’opérateurs, moins d’étapes de manutention, et une pièce prête à expédier dès sa sortie de machine.
Les avantages concrets qui font la différence
Vous faites peut-être tourner des machines séparées pour le recuit, le cintrage et le test, en déplaçant les pièces à la main ou par chariot. Cette machine de transfert regroupe tout sur une seule ligne. Vous libérez de l’espace au sol, éliminez les transferts manuels et réduisez la main-d’œuvre consacrée au déplacement des pièces d’un poste à l’autre.
Un cintrage en U met la paroi du tube sous forte contrainte. Si le matériau n’est pas préparé, vous obtenez des fissures au niveau du pli et des pièces invendables. Le recuit localisé assouplit exactement la zone qui va être pliée, pour que vos éléments sortent avec une géométrie de cintrage propre et constante, lot après lot.
Vous ne devriez pas découvrir un élément défectueux une fois qu’il est déjà installé dans le chauffe-eau d’un client. Le test intégré de rigidité diélectrique et de valeur ohmique vérifie chaque pièce avant son déchargement, et les rebuts sont automatiquement triés. Ce qui arrive dans votre stock de produits finis est prêt pour la production.
Votre tube entre dans la machine sous forme d’élément droit et en ressort sous forme de pièce finie, testée et cintrée en U. La ligne est divisée en deux sections reliées, et un système de transfert déplace automatiquement chaque pièce d’une section à l’autre, sans manipulation manuelle.
Dans la première section, la machine prépare les extrémités : elle prélève et charge chaque élément automatiquement, applique un courant localisé pour recuire la future zone de pliage, puis la trempe à l’eau pour que la pièce puisse être cintrée sans se fissurer. Elle retire ensuite le bouchon de remplissage (avec préchauffage intégré pour les bouchons difficiles à extraire), coupe la broche à la longueur voulue, la chanfreine pour une finition propre, puis ponce l’extrémité travaillée pour la préparer au soudage ou au brasage.
Dans la deuxième section, l’élément reçoit sa forme finale et son contrôle final. Il est cintré en U avec un centrage automatique qui garde les deux branches alignées, puis le pli est comprimé pour resserrer l’espacement entre les branches et repressé pour sceller les fissures superficielles causées par le cintrage. Enfin, chaque pièce passe le test diélectrique et ohmique, et la ligne sépare automatiquement les bonnes pièces des rebuts au déchargement.
Vous ne gérez pas six opérations séparées. Vous chargez les éléments bruts d’un côté et récupérez des pièces finies et testées de l’autre.
